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    負壓蒸發浸出設備

    簡 介:
    本工藝采用全負壓蒸發工藝,提高了毛油的質量,能夠大量節約蒸汽和溶劑消耗,極大的降低了生產成本。
    可增加的效益:
    負壓蒸發工藝相比常壓蒸發工藝所獲得的毛油中過氧化值比較小、油脂的色澤淺,并且能夠節約能源。經過實際測算,負壓蒸發比常壓蒸發每噸原料節約蒸汽約133kg,冷卻水約900kg,降低溶劑消耗1-1.5kg,折合人民幣為33元/噸料。200t/d浸出油廠,可節約成本近240萬元。
    優 點:
    (1)節約能源。用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱源,加上用負壓降低蒸發溫度,整個生產線的蒸汽用量減少,循環水減少。實施負壓蒸發后,油品質量好,水化脫膠容易,也減少了脫色白土用量。采用負壓操作,車間的溶劑消耗也有所下降。
    (2)提高浸出毛油質量。操作溫度比常壓操作要低,因而毛油中過氧化值比較小,色澤淺,殘溶一般在0.02%以下,浸出毛油的質量得到了改善。
    (3)減少冷凝面積。冷凝系統的負擔輕,因此冷凝面積配備比常壓蒸發可少40%。
    (4)車間安全性能得到提高。整個系統在微負壓環境下操作,溶劑的跑、冒現象得以減少,浸出車間的操作安全性能得到提高。
    (5)系統運行穩定性增強。設置了自控控制系統,系統的關鍵參數均通過自控儀表控制,減輕了工人的勞動強度,增強了系統運行的穩定性。
    (6)延長設備使用壽命。用常壓蒸發油品質量差,蛋白黏液物多,時間長后蒸發器管壁易結垢,影響使用效果,縮短了設備使用壽命。
    工藝流程:
    預處理料由刮板輸送機送入浸出車間的密封絞龍,落入平轉浸出器內,被溶劑或混合油噴淋進行浸出,瀝干后,濕粕落入落粕斗通過刮板輸送機經密封絞龍進入蒸脫機。經過蒸脫和烘烤脫除溶劑后,輸送到成品粕庫。通過浸出器內過濾器過濾后的濃混合油流入混合油罐,再進入第一長管蒸發器分離溶劑蒸汽后進入第二長管蒸發器,經再次分離溶劑蒸汽后,流入汽提塔脫除殘留的溶劑,所得的浸出毛油進入毛油箱,打至煉油車間。蒸脫機出來的溶劑蒸汽引入第一長管蒸發器作為熱源,通過真空泵抽取真空,使整個混合油蒸發系統在負壓狀態下工作。從第一長管和第二長管蒸發器、汽提塔、平轉浸出器、蒸脫機出來的溶劑蒸汽引入冷凝器冷凝,冷凝后的液體流入分水器進行分水,分出的溶劑回到溶劑周轉庫中。從分水器和溶劑周轉庫等排出的廢水流入煮水罐進行蒸煮后再排到水封池。各設備上部的自由氣體匯集進入最后冷凝器冷凝,未凝結氣體再進入吸收塔再次捕集溶劑。 
    主要規格:
    日處理80噸,100噸,150噸,200噸,300噸,450噸,600噸,800噸 
    主要設備:
    平轉浸出器,蒸脫機,冷凝器,長管蒸發器,汽提塔,吸收塔,真空泵、刮板輸送機,密封絞龍等。
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